МОДЕРНИЗАЦИЯ И НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

Попытка освоения более производительной и экологичной технологии сухого метода производства цемента была сделана еще в 90-е. Как бы трудно ни было предприятию в тяжелейшие годы перестройки, идею модернизации пробовали осуществить уже тогда. Вот как об этом вспоминает Петр Карпович Исаченко, бывший в те годы директором завода:

Одно из важнейших наших задач был сухой способ производства цемента, –  рассказывает Петр Карпович. – Когда начинали прорабатывать этот вопрос с немецкой делегацией в концерне «Цемент», я прилетел в Москву и участвовал в обсуждении. Решался вопрос размещения этого производства – в Осколе, или ближе к Москве. Я сказал: Красноярский завод с войны работает, сейчас мы вынуждены три печки закрывать, а вы тут обсуждаете. Иностранцы должны сейчас лететь вместе со мной в Красноярск. Убедил всех, говорят: и правда, старый у тебя завод.  Немецкая делегация сразу приехала в Красноярск и заключили договор. Потом сдружились с немецкими цементниками, девять раз был в Германии, в Дессау и в Кёльне, они приглашали. Финансирования (6 миллиардов) удалось добиться у Правительства.

В 90-е годы освоение сухого способа производства цемента так и не воплотилась, хотя на таможню тогда прибыло импортное оборудование. Эта техника сегодня стоит, как напоминание о том, что высоких целям сбыться сразу никогда не удается. Спустя четверть века оборудование, конечно же, стало морально устаревшим. Но идея перехода на сухой способ в планах сегодняшнего исполнительного директора завода Дмитрия Сергеевича Киреева.

Если сделать экскурс в историю, то уже в 1983 году было принято решение построить линию производства клинкера по сухому способу, – рассказывает Дмитрий Сергеевич. – В 1989 году был готов проект, заключены контракты с холдинговой компанией Гумбольдт Ведаг, однако поставка оборудования так и не была произведена. На сегодняшний день тот проект морально и физически уже устарел. Сейчас во всем мире существуют более технологичные и экономически целесообразные подходы. И мы их прорабатываем.

Идти в ногу со временем и соответствовать уровню современного производства позволяет пошаговая автоматизация и компьютеризация, оснащение оборудованием и техникой нового поколения, внедрение новых технологий. Так, в 2009 г. на «Красцеме» вступила в действие автоматизированная система управления производственными процессами (АСУ ТП). В частности, был модернизирован расчетно-кассовый центр (РКЦ), где производится взвешивание автотранспорта, прибывшего под погрузку. Устаревшее весовое оборудование одной из платформ было заменено на новое, отвечающее современным стандартам.

Требования законодательства к эксплуатации дорог, введенные в последнее время, обязывают грузоотправителя обеспечивать строго определенную нагрузку. Длина грузовых транспортных средств по осям все чаще достигает 17 метров. В то же время протяженность старой 60-тонной весовой платформы в РКЦ составляла всего 15 метров. Таким образом, обслуживать грузовой транспорт больших размеров цемзаводу было сложно: на платформу автомобили не помещались, а расчетный метод не всегда позволял получить корректные результаты.

Два года назад в цехе технического обслуживания оборудования введен в штат участок по ремонту и обслуживанию газоочистных установок, что позволяет Красноярскому цементному заводу проводить текущие ремонты газоочистного оборудования своими силами, не привлекая сторонних специалистов.

Важной частью усовершенствования производственных процессов стала модернизация цементных мельниц с переходом на замкнутый цикл помола. Запуск в 2023 г. отделения «Помол», строительство которого велось с перерывами на протяжении 15 лет, стал одним из самых крупных инвестпроектов холдинга. Его финансирование составило свыше трех миллиардов рублей. По признанию руководства, планы приходилось корректировать по разным причинам, начиная с мирового финансового кризиса и пандемии, заканчивая санкционными ограничениями.

Профиль обновленного цеха «Помол» – тонкомолотый цемент высокой марки, а основным звеном модернизированной технологической цепи является цементная мельница, работающая в замкнутом цикле с сепаратором. 100 тыс. тонн высококачественного цемента в час  – такова ее производительность. Одновременно с мельницей в эксплуатацию запущена вся технологическая линия: галерея подачи шлака и гипса, бункеры клинкера и добавок, эстакада коммуникаций и цементопроводов, закрытый склад клинкера с галереями, цементные силосы для отгрузки готовой продукции в автотранспорт, а также подстанция и секции сети воздухоснабжения, локальные очистные сооружения ливневой канализации, система распределения и подачи клинкера от печей.

Благодаря запуску нового отделения «Помол» завод получил возможность увеличить производство сепарированного цемента более чем в два раза, и предприятие в полном объеме обеспечило потребителей Красноярского края и других регионов высокомарочным тонкомолотым цементом. Чтобы удовлетворить спрос на палетированную продукцию, в 2022 г. на заводе установили новую упаковочную машину. Оборудование, функционирующее по технологии «стретч-худ», способно выпускать 60 тонн палетированного цемента в час – прежний полуавтоматический палетообмотчик за то же время выдавал всего 20 тонн. В результате производительность линии выросла втрое.

Для упаковки одной палеты требуется всего две минуты. И, если раньше работу техники контролировал оператор, то сейчас участие человека исключено. Оборудование смонтировано непосредственно на линии, что позволило усовершенствовать внутренние логистические схемы: маршрут движения вилочного погрузчика оптимизирован, ему остается лишь транспортировать тарированную продукцию на склад. Еще одно преимущество упаковочной машины – возможность формировать «разнокалиберные» палеты. На одном поддоне теперь отгружается от 1,5 до 2 тонн палетированного цемента, который пользуется стабильно высоким спросом на рынке. Он удобен для отгрузки, транспортировки, хранения и дальнейшего использования. Плотная стретч-пленка защищает строительный материал от механического и атмосферного воздействия, дает возможность хранить его на площадях без навесных ограждений. Поэтому продукция в такой упаковке востребована среди заказчиков, не имеющих закрытых складов.

Планомерно обновляется парк спецтехники Красноярского цемзавода. В 2022 г. году на промплощадку поступил фронтальный погрузчик SDLG L968F. Для цеха «Горный» приобретен бульдозер Четра Т-25, Соответствующие затраты на 2023 г. составили около 395 миллионов рублей. Технический арсенал пополнился современным фронтальным погрузчиком, бульдозером и двумя карьерными самосвалами производства КНР. Сейчас они задействованы на доставке известняка с Торгашинского карьера до дробильного отделения.

Предприятие работает не только на жилищное строительство, но также участвовало в строительстве объектов Ванкорского нефтегазоносного месторождения и Черногорского горно-обогатительного комбината на Таймыре. Завод поставлял стройматериалы для Красноярского международного аэропорта, а также золотопромышленникам, аграриям и другим потребителям.

Вот уже 12 лет Красноярский цементный завод участвует в программе «100 лучших товаров России», и результаты ежегодных конкурсов подтверждают, что продукция предприятия отвечает самым высоким требованиям по качеству. В новых экономических условиях завод ведет постоянную работу по повышению качества продукции и продолжает обеспечивать строительные объекты цементом в необходимых объемах.